Mit innovativen Kleinserien reüssiert der oststeirische 3D-Druck-Pionier M&H im Wintersport genauso wie bei arabischen Lufttaxis. Nun verdoppelt das Unternehmen die Betriebsfläche am Standort Ilz.

Hochkomplexe 3D-Druck-Komponenten werden von den M&H-Chefs Robert Mauerhofer und Patrick Herzig in die weite Welt versendet (Credit: M&H/CS)
Hochkomplexe 3D-Druck-Komponenten werden von den M&H-Chefs Robert Mauerhofer und Patrick Herzig in die weite Welt versendet (Credit: M&H/CS)

Es ist ein wahrer Branchen-Slalom, den M&H aus Ilz aktuell bewältigt: Zwischen vermeintlichen Standard-Aufträgen aus Luftfahrt und der Automotive-Branche meistern die 3D-Druck-Pioniere Ausritte in den Wintersport und sogar auf die arabische Halbinsel. Der „Stangenwald“ dürfte den Ilzern allerdings liegen: Denn schon vor einem Jahr steuerten die Oststeirer wesentliches Know-how für den laut Hersteller freemotion „bequemsten Ski-Schuh der Welt“ bei.  Konkret entwickelte M&H den hochsteifen Prototypen für eine zentrale Komponente des Salzburger Wintersportartprodukts – und lieferten damit die Steilvorlage für die Mitte des Jahres beginnende Serienproduktion der neuesten Modell-Generation. „Auf Basis des M&H-Prototyps haben wir einige Teile des Ski-Schuhs mit glasfaserverstärktem Kunststoff ausgestattet. Das schafft eine noch höhere Stabilität und noch mehr Tragekomfort“, betont Christian Schrempf, Geschäftsführer von freemotion.

Dubais Kronprinz forciert die Entwicklung von Luft-Taxis – davon wollen auch die Ilzer 3D-Druckexperten M&H profitieren. (Credit: Government of Dubai)
Dubais Kronprinz forciert die Entwicklung von Luft-Taxis – davon wollen auch die Ilzer 3D-Druckexperten M&H profitieren. (Credit: Government of Dubai)

Komponenten für Luft-Taxis
Vom Kurs lassen sich die beiden M&H-Geschäftsführer Robert Mauerhofer und Patrick Herzig auch nicht in weniger wintersportaffinen Gefilden abbringen. Wie etwa in Dubai, wo das Führungsduo bei den Entwicklungen von Komponenten für futuristische Luft-Taxis mit an Bord ist: „Wir sind extrem flexibel, können innerhalb kürzester Zeit liefern. Das ist ein massiver Vorteil – gerade in so zeitlich kritischen Entwicklungs- und Fertigungsprozessen, wie wir es nun bei den Luft-Taxis erleben. Denn sehr viele Hersteller versuchen aktuell gleichzeitig den Standard hier am Persischen Golf zu setzen“, erklären Herzig und Mauerhofer unisono. Wen genau das oststeirische Unternehmen beliefert, bleibt unter Verschluss. Nur so viel: Interieurs-Komponenten aber auch hochkomplexe Strukturbauteile für Rumpf und Fahrwerk werden in Ilz für die Lufttaxi-Industrie entwickelt und produziert. „Meist handelt es sich dabei um sogenannte Freiformflächen, die keiner Regelgeometrie folgen. Das bedeutet: keine rechten Winkel, doppelte Krümmungen und geschwungene Flächen“, vereinfacht Mauerhofer. Die komplexen Formen werden mit Hilfe von Simulations-Programmen dargestellt, ehe sie in „Österreichs modernstem 3D-Drucker produziert werden“, sagt der Geschäftsführer nicht ohne Stolz. „Auf der Anlage können wir neue Materialien wie Titan parallel zu Aluminium drucken“, erklärt Mauerhofer.

Erweiterung am Standort Ilz: Die aktuellen M&H-Räumlichkeiten werden auf über 1.000 Quadratmeter verdoppelt. (Credit: M&H/CS)
Erweiterung am Standort Ilz: Die aktuellen M&H-Räumlichkeiten werden auf über 1.000 Quadratmeter verdoppelt. (Credit: M&H/CS)

Expansion in Millionenhöhe

Die Zukunft kommt aus dem 3D-Drucker: Komplexe Strukturen werden in Ilz entwickelt und produziert. (Credit: M&H/CS)
Die Zukunft kommt aus dem 3D-Drucker: Komplexe Strukturen werden in Ilz entwickelt und produziert. (Credit: M&H/CS)

Darüber hinaus soll am Standort Ilz schon bald die gesamte Wertschöpfungskette – von der Simulation über den Druck bis zur optischen bzw. taktilen Vermessung und Auslieferung der Komponenten – in intensivierter Form stattfinden: Dazu werden aktuell die Betriebsflächen auf insgesamt über 1.000 Quadratmeter verdoppelt. „Damit können wir sämtliche Fertigungsschritte In-House abdecken, gewinnen wertvolle Tage und können die Durchlaufzeit noch weiter reduzieren“, sagt Herzig. Schon Mitte des Jahres soll der Neubau, in dem auf knapp 500 Quadratmeter die 3D-Druck-Kompetenzen gebündelt werden, eröffnet werden. Auf den bereits bestehenden Flächen soll auch künftig die klassische Zerspanung stattfinden: „Wir gehen davon aus, dass der 3D-Druck das Drehen und Fräsen nicht ersetzt, sondern vielmehr ergänzt. Durch die additive Fertigung können zwar neue Geometrien geschaffen werden, für viele Anwendungsfälle ist die klassische Zerspanung zielführender“, ist Geschäftsführer Herzig überzeugt.

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