Im Kampf gegen die Coronavirus-Pandemie entwickeln HAGE Sondermaschinenbau und HAGE3D in enger Zusammenarbeit mit der Medizinischen Universität Graz ein druckkontrolliertes Beatmungsgerät.

Stefan Hampel (l.) und Peter Freigassner mit dem von HAGE Sondermaschinenbau und HAGE3D entwickelten Beatmungsgerät (Credit: HAGE)
Stefan Hampel (l.) und Peter Freigassner mit dem von HAGE
Sondermaschinenbau und HAGE3D entwickelten Beatmungsgerät (Credit: HAGE)

In Österreich wird derzeit intensiv an Lösungsansätzen zur Eindämmung der COVID-19 Pandemie geforscht. Da es weltweit derzeit vor allem bei medizinischen Produkten regelmäßig zu Versorgungsengpässen kommt, ist ein Ziel der österreichischen Initiative die Entwicklung einer kurzfristig verfügbaren, druckkontrollierten Beatmungsform für Krisen- bzw. Notsituationen.

Zwei Prototypen

Bei HAGE Sondermaschinenbau und HAGE3D hat man daher in den letzten zwei Wochen intensiv an der Entwicklung zweier Prototypen gearbeitet. Den Innovationsgeist und die Präzision des Familienunternehmens will man bei HAGE nun für die rasche Bekämpfung der Folgen des Coronavirus nützen. An sich ist HAGE Sondermaschinenbau für 5-Achs Bearbeitungsanlagen und Rührreibschweißlösungen für die Raumfahrt und Schienentechnologie bekannt. Das Schwesterunternehmen HAGE3D, das wie auch HAGE im Eigentum der Familie Hampel steht, hat durch die Prototypenentwicklung eines Implantat-3D-Druckers bereits erste Erfahrungen in der Medizintechnik gesammelt.

Vielversprechende Ergebnisse

Erste Varianten auf Basis eines Beatmungsbeutels und eines Pneumatikzylinders wurden vom Geschäftsführer Peter Freigassner entwickelt, gedruckt und getestet. Zusammen mit dem HAGE3D Team entstand schlussendlich eine funktionstüchtige, überwachte Maschine. Die Anforderungen und der Aufbau werden in enger Zusammenarbeit mit Experten der Medizinischen Universität Graz in mehreren Iterationen verfeinert. Jüngste Testergebnisse – mit Horst Olschweski, Abteilungsleiter der Pulmonologie in Graz, sind sehr vielversprechend.

Der Druck der Sauerstoffzufuhr wird dabei über ein patientennahes Ventilsystem im Beatmungsschlauch geregelt und durch Sensoren kontrolliert. Die übermittelten Werte werden grafisch auf dem Touchdisplay angezeigt. Ein visuelles und akustisches Warnsystem meldet die Abweichung von definierten Sollwerten. Zur Sicherstellung der Hygieneanforderungen sind zahlreiche Komponenten aus medizinischen Einwegmaterialien gefertigt und werden vor jedem Patienten getauscht bzw. gereinigt.

Komponenten, die nicht in Kontakt mit dem Patienten kommen, werden mittels hygienischer Flächendesinfektion gereinigt. Funktionstests wurden bereits durch Versuchsreihen verifiziert. Um eine möglichst rasche Produktion und eine bedarfsgerechte Bereitstellung sicherzustellen, plant das Team aus Obdach mit einem österreichischen Industriekonsortium zu kooperieren.

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