Von Bangkok bis Rio de Janeiro: In Ilz entstehen Modelle von Wasserkraftwerken, die rund um den Globus zum Einsatz kommen. In einer Kooperation mit dem österreichischen Spitzenbetrieb Andritz Hydro bringen die Oststeirer von M&H CNC Technik nun ihr Know-how in einem zweijährigen Forschungsprojekt ein: Durch den industriellen 3D-Druck sollen Komponenten künftig in einem Fünftel der Zeit realisiert werden können!

Innovativ: Modelle von Schaufelrädern kommen bei der Simulation der Wasserkraftwerke zum Einsatz

Die Serien sind nicht groß, die Wirkung dafür umso erstaunlicher: „99 Prozent unserer Aufträge sind nicht größer als zehn Stück“, erklärt M&H-Co-Geschäftsführer Patrick Herzig. Die Kleinserien haben es dafür in sich: Der Kleinbetrieb mit 15 Mitarbeitern stellt maßstabgetreue Modelle von Komponenten für Wasserkraftwerke – von Turbinen bis hin zur Schaufel – her. Mit diesen Modellen wird in weiterer Folge die Funktionsweise von Wasserkraftwerken quer über den Globus getestet und simuliert: „Dadurch kann unser Auftraggeber deutlich erkennen, ob die Zielwerte der Anlage in punkto Energieerzeugung erreicht werden können“, betont Herzig. Der Auftraggeber – das ist in vielen Fällen der weltweit agierende Wasserkraftwerks-Spezialist Andritz Hydro: „Für Großanlagen ist das ein entscheidender Vorgang. Eine Abweichung des Wirkungsgrades um nur ein Zehntel kann etwa über einen längeren Zeitraum gerechnet Kosten von mehreren Millionen Euro verursachen“, erklärt Christian Redl, Gruppenleiter für Modellkonstruktion bei Andritz Hydo.

Neue Anwendungen für den 3D-Druck
Höchste Präzision ist deshalb bei den sogenannten CNC-Anwendungen für die Ilzer Pflicht – das heißt: Das Drehen, Fräsen, Schleifen der Komponenten passiert mit maximaler Exaktheit. Bereits ein Drittel des Umsatzes erwirtschaften die Oststeirer im Segment der Wasserkraft – mit Spielraum nach oben, immerhin stellen M&H nun ihre Expertisen in einem zweijährigen Andritz Hydro-Forschungsprojekt zur Verfügung: „Das Ziel ist es, neue Anwendungen und Möglichkeiten für den industriellen 3D-Druck zu finden. In weiterer Folge sollen dadurch die Fertigungszeiten von aktuell drei bis fünf Wochen auf drei bis fünf Tage verkürzt werden“, betonen Redl und Herzig unisono.

Der Traum von der Formel 1
Den Rest des Umsatzes generiert der Betrieb in der Automatisierungstechnik und im Bereich Automotive, wo Komponenten für Versuchsmotoren großer heimischer Leitbetriebe gefertigt werden. „Aktuell produzieren wir hier vorrangig Teile wie beispielsweise Kolben, Pleuel und Nockenwellen“, verrät Co-Geschäftsführer Robert Mauerhofer. Durch den unlängst erfolgten Kauf von 3D-Druckern für Materialien wie Edelstahl, Aluminium und Titan will das Unternehmen nun auch im Rennsport zum Überholmanöver ansetzen: „Diese Technologien haben überall dort großes Potenzial, wo leichte Komponenten und Gewichtseinsparung gefragt sind“, betont Mauerhofer. Das ist insbesondere im Rennsport-Zirkus – zur Reduktion des Spritverbrauchs – der Fall. „Für studentische Rennserien haben wir in der Vergangenheit Komponenten wie Radnaben geliefert. Grundsätzlich wären unsere Anwendungen allerdings bis hin zur Formel 1 einsetzbar“, haben Mauerhofer und Herzig gemeinsam noch große Ziele.

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